Plastik-Modellbau meets Dampfmaschine: Die Chaperon als Bausatz

Das sind schöne Fortschritte, Guenter ... Modellbau vom Feinsten!

Zwecks Perspektive ... hier wäre es ratsam gewesen, das komplette Bild
(bzw. den gewünschten Bildausschnitt) in einem Grafikprogramm zu entzerren.
Das geht mit zwei übereinanderliegenden Ebenen (Layern);
Unten im fixen Layer liegt der vorhandene Seitenriß
und im darüberliegenden Layer wird das Foto so 'zurechtgezerrt',
daß es möglichst genau mit dem Riß übereinstimmt.

Das entzerrte Bild ist zwar unschärfer als das Original, aber man erhält insgesamt genauere Proportionen.

Wie auch immer ... der Dampfer sieht schon jetzt Klasse aus;
ganz besonders gelungen finde ich auch den Namens-Schriftzug!

Bitte mal zukünftig auf die forenübliche Bildgröße von max. 800px Breite achten.


Gruß - Jörg -

Moin Günter

Habe mich jetzt erst zugeschaltet.

Ein sehr schönes Model und sehr schön verarbeitet.

Der Schriftzug mit der Schattierung gefällt mir auch sehr gut.      

Ich bleib auf jeden Fall dran, bin gespant wie es weiter geht.

aus verschiedenen Gründen habe ich meinen Baubericht hier ein wenig schleifen lassen. In den letzten 5 Jahren ist tatsächlich nicht viel passiert - hauptsächlich, weil ich ein blockierendes Problem mit der Dampfmaschine hatte. Nachdem ich das Schaufelrad komplett montiert habe und das Boot mal zu Wasser gelassen habe, sah das erst mal gut aus, bis ich die Dampfmaschine ausprobiert habe.

Aber aufgrund der undichten Kolben konnte die Maschine nicht genug Druck erzeugen, um das Schaufelrad im Wasser zu bewegen. In der Luft gings noch, aber im Wasser passierte einfach - nichts!

Das hat natürlich meine Lust am Weiterbauen deutlich reduziert. Es mussten zwei Jahre vergehen, bis ich in einem Kleinanzeigenportal tatsächlich auf jemand gestoßen bin, der genau dieselben Kolben (samt zugehöriger Dampfmaschine) zum Kauf anbot. Ich habe sofort zugeschlagen! Kessel und Verrohrung waren zwar unbrauchbar, aber aus den zwei neuen Kolben und dem alten Kolben habe ich dann zwei funktionierende, dichte Kolben herstellen können. "Aus zwei mach eins" brachte dann den Erfolg, wie ihr hier in den beiden YouTube-Videos sehen könnt.

Erst mal im Trockenen (das Umsteuerventil hängt noch nicht an der Fernsteuerung, daher ist noch ein wenig Handarbeit nötig):


Aber auch im Wasser bringt das Boot jetzt Vortrieb:

Nach der Aufnahme habe ich noch ein wenig optimiert - Dampfmaschinen sind halt nicht einfach so zusammenbaubar, da muss man immer mal wieder ein bisschen hier lockern, ein bisschen da dichten - so dass das Boot jetzt reproduzierbar Vortrieb macht und auch aus dem Stand heraus in allen Lagen anläuft Es kann weiter gehen!

Da der Dampf im Modell innen drin mit einer Gasflamme erzeugt wird, müssen die Abgase auch aus dem Schiff wieder raus. Im Original-Baukasten besteht der Schornstein aus PVC-Rohren – die würden die Abgase nur ein paar Minuten aushalten und dann in sich zusammensinken. Also muss was haltbareres her. Allerdings ist das nicht so einfach, denn es darf nicht viel wiegen. Normale Heizungsrohre sind in der notwendigen Länge (2x40cm, 1 Zoll Durchmesser) fast ein halbes Kilo schwer und kommen damit nicht in Betracht. Nach langer Suche habe ich als brauchbare Lösung eine Gardinenstange im Baumarkt gefunden, die nur ca. 0,5mm Wandstärke hat und damit nur noch 120 Gramm auf die Waage bringt. Die Verzierung des Schornsteins besteht aus 5 Ringen, die im Original wahrscheinlich die Segmente des Schornsteins darstellen, einem etwas dickeren und einem ganz dicken Ring oben und zwischen diesen beiden ein paar „Ohren“. Die dünnen und den etwas dickeren Ring habe ich aus Messingrohren gebogen; beim ganz dicken Ring fiel mir nichts passendes als Lösung ein, da ich weder im Besitz einer Drehbank bin noch eine solche bedienen kann. Glücklicherweise habe ich einen Freund, der in der Fertigung arbeitet, der mir den oberen Ring nach Maßangaben gefertigt hat – vielen Dank dafür! Oben bildet eine Krone den Abschluss. Das Profil dieser Krone habe ich als CAD-Zeichnung erstellt und so lange vergrößert, bis es genau den Umfang der Gardinenstange hatte. Zuerst habe ich die Krone einzeln hergestellt und wollte sie dann in dem gedrehten Teil mit dem Schornsteinrohr verbinden. Das hat sich aber als nicht praktikabel herausgestellt, so dass ich die Kronen im Endeffekt aus dem vollständigen Rohr herausgearbeitet habe; das ging (nach den vielen Vor-Versuchen) dann auch leidlich gut.



Leider kam jetzt die große Katastrophe – das Gardinenrohr und das gedrehte Teil bestehen nämlich aus Stahl und die Ringe aus Messing. Um diese zu verbinden, muss man hart löten können. Nach diversen Versuchen meinerseits sah das Ergebnis etwa so aus:



Dass ich das nicht so lassen konnte war klar   - und schon war wieder eine Baupause da.

Nach etlichen Wochen fand ich dann aber im Bekanntenkreis einen Metallarbeiter, dem ich das Problem schilderte. Er meinte "kein Problem, gib mal her". Ich habe ihm einen neuen Satz an Ringen sowie die Rohre und die dicken Ringe mitgegeben, und ein paar Tage später kam das hier an – sorgfältig gelötet und auch noch glaskugelgestrahlt glänzen die beiden Schornsteinrohre vor sich hin.

Gut, wenn man Leute kennt, die Spezialisten sind… Ich weiß zumindest, dass ich bei (Hart-)Lötarbeiten lieber nicht mehr selbst ran gehe.

Leider seht ihr auch, dass der Kollege nicht aus der Modellbau-Ecke kommt (die Dinge, die er baut, sind Industrieöfen...); die Abstände der Ringe sind eher Pi mal Daumen, und das mit ziemlich variablem Daumen...

Ich musste dann doch noch mal ran, um die kleinen Ringe etwas besser zu verteilen. Das ist mir dann auch erstaunlich gut gelungen (ich habe es bei _einem_ Ring belassen )

Auf dem Main Deck ist der Schornstein mit einer größeren Rundkonstruktion umgeben, damit die Passagiere sich nicht die Finger verbrennen. Diese Konstruktion habe ich dann doch aus Kupferblech hergestellt und als Büchse ausgestaltet (mit Boden und Deckel) – Kupfer lötet sich dann doch deutlich leichter. In Boden und Deckel ist die Öffnung gerade so groß, dass der Schornstein durchpasst. Damit ist er auch automatisch fixiert und gerade; die Feinabstimmung erfolgt dann am Schluss durch die Verspannung.



Schornstein und Rundkonstruktion habe ich dann mit mattem Ofenlack lackiert; die Struktur dieses Lacks gibt ein – wie ich meine – recht passende Bild für den Schornstein ab. Zum Schluss musste ich dann nur noch die Ösen für die Verspannung anlöten (das ging dann wieder, weil ja die Ringe aus Messing sind) und zwei Verbindungen zwischen den Schornsteinen herstellen, an denen später der große Anker als Zeichen der Reederei angebracht wird. Hier habe ich die Variante von Engel Modellbau bzw. John Fryant gewählt, die jeweils zwei stabile Stangen verwenden. Der genaue Betrachter der Original-Fotos erkennt, dass dort die untere Stange nicht existiert, dafür aber eine ziemlich fragile Konstruktion aus mehreren Drähten angebracht ist. Da ich nicht herausfinden konnte, wie im Original der Anker am Schwingen gehindert werden kann (die Windlast ist da schon beträchtlich; ich kann mir nicht vorstellen, dass der nur an der oberen Stange fest war), bin ich dort dann doch vom Original abgewichen.

Das Ergebnis sieht nach langer Irrfahrt der Materialien und Verarbeitungsprozesse jetzt aber zufriedenstellend aus.



So, jetzt macht Bauen auch wieder Spaß - ich hoffe, dass es nicht nochmal so lange dauert, bis das nächste Update kommt!